Rozdrabnianie to podział materiału na mniejsze cząstki przy zastosowaniu elementów rozdrabniających maszyn. Jest to proces tworzenia nowych powierzchni. W zależności od rodzaju mieszanki paszowej i jej przeznaczenia stosuje się różnego rodzaju metody rozdrabniania. Obok kondycjonowania, mieszania i granulowania proces rozdrabniania jest jednym z ważniejszych operacji technologicznych w produkcji pasz. Główne cele stosowania tego procesu to: zwiększenie strawności wskutek zwiększenia powierzchni cząstek surowców; ujednolicenie mieszanek wieloskładnikowych, umożliwienie granulowania, ułatwienie manipulowania w dalszych operacjach.

Rozdrabnianie sprawia wiele trudności ze względu na zróżnicowane właściwości fizyczne surowców i brak uniwersalnej maszyny. Metody redukcji wymiaru cząstki można podzielić na: rozbijanie przez uderzenie, rozgniatanie przez ściskanie dwiema poruszającymi się powierzchniami z jednakową prędkością, rozcieranie przez ściskanie dwiema powierzchniami w tym jedną nieruchomą, łupanie i kruszenie, które odbywa się pomiędzy dwoma powierzchniami poruszającymi się z różną prędkością. Jednak najczęściej spotykane w praktyce przemysłowej są metody kombinowane m.in. zgniatanie ze zginaniem, zgniatanie ze ścieraniem lub też uderzanie ze ścinaniem i ścieraniem. Brak jest dotąd jednolitej teorii wyboru metody rozdrabniania ze względu na zróżnicowane właściwości fizyczne materiału ziarnistego tj. twardość, sprężystość, kruchość czy wytrzymałość na zgniatanie. Istotny wpływ mają także takie cechy jak: porowatość, włóknistość, ziarnistość.
 Do najczęściej spotykanych maszyn do rozdrabniania można zaliczyć rozdrabniacze udarowe (rozbijanie i ścieranie cząstki), rozdrabniacze walcowe, do których należą: mlewniki walcowe, krumblery, gniotowniki (rozgniatanie i częściowe rozrywanie cząstki), rozdrabniacze tarczowe (rozcieranie) i zębowe (rozgniatanie i rozrywanie cząstki).
 Do uzyskania płatków z ziaren zbóż oraz kukurydzy czy też z nasion roślin strączkowych i rzepaku stosowane są gniotowniki. Różnią się od mlewników tym, że zespołem roboczym są walce gładkie, które obracają się z jednakowa prędkością. Wydajność pary walców zależy od ich długości, odległości między nimi (w młynarstwie ta odległość nosi nazwę szczeliny mielącej), szybkości przechodzenia ziarna i mlewa przez szczelinę mielącą, masy objętościowej mlewa i stopnia wypełnienia szczeliny mielącej. Uzyskany w takim procesie materiał ma wiele zalet w porównaniu ze śrutami. Nie ma frakcji pylistej, co ułatwia dalsze przetwarzanie, jak również jest korzystne w samym żywieniu. Gniotownik ma mniejsze zużycie mocy w porównaniu ze zużyciem energii przez rozdrabniacze bijakowe. Także ze wzrostem wilgotności wydajność gniotownika wzrasta.
 Rozdrabniacze tarczowe stosowane są w celu uzyskania roztartego materiału. Do tej grupy rozdrabniaczy należą śrutowniki tarczowe oraz kruszarki. Pierwsze z wymienionych urządzeń pracuje na zasadzie dwóch tarcz, w tym jednej nieruchomej. Obydwie tarcze mają odpowiednio ukształtowane zęby i żeberka. Stopień rozdrobnienia zależy od wielkości szczeliny roboczej. Tego typu rozdrabniacze stosowane są głównie do rozdrabniania ziarna. Nie są urządzeniami uniwersalnymi, tak jak rozdrabniacze bijakowe. Natomiast do rozcierania nasion stosowane są rozdrabniacze zębate. Takie urządzenia są przydatne do uzyskiwania koncentratów wysokobiałkowych. Do najbardziej uniwersalnych urządzeń rozdrabniających należą rozdrabniacze bijakowe z grupy rozdrabniaczy udarowych. Inne nazwy tej maszyny to: młynek, młynek lub rozdrabniacz młotkowy, śrutownik bijakowy. Zespół roboczy stanowią tutaj bijaki sztywne lub wahliwie osadzone na ruchomym bębnie współpracującym z nieruchomą obudową. Rozdrabniacz bijakowy stosuje się w gospodarstwie do rozdrabniania ziarna i roślin strączkowych oraz wcześniej pociętego siana w celu przygotowania paszy dla zwierząt. Wymienne sita umożliwiają uzyskanie paszy o różnym stopniu granulacji. Może współpracować z mieszalnikiem pasz.
 Najistotniejszy przy rozdrabnianiu jest dobór odpowiedniej metody kondycjonowania nasion i jego parametrów. Wraz ze wzrostem rozdrobnienia wzrasta energochłonność procesu. Innym czynnikiem wpływającym na energochłonność jest wilgotność. Jej wzrost powoduje zwiększenie plastyczności, a tym samym energochłonności. Oprócz wilgotności wpływ na wzrost energochłonności rozdrabniania ma czas leżakowania.
 Z uwagi na odmienną budowę przewodu pokarmowego różnych grup zwierząt dobór stopnia rozdrobnienia jest bardzo ważny. Badania w Danii dowiodły, że rozdrobnienie poniżej 0,5 mm w tuczu trzody chlewnej może powodować problemy gastryczne. Całe ziarna również nie były trawione przez świnie. Natomiast zbyt duże rozdrobnienie (zawartość w paszy pyłów) może powodować choroby układy oddechowego oraz wzrost strat paszy w wyniku wydmuchiwania.
Literatura u autora

Tags: gospodarka paszowa , żywienie